Tổng quan về phương pháp TPM - Bảo trì năng suất toàn diện

Việc thực hiện phương pháp TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị

Phương pháp TPM viết tắt của Total Productive Maintenaince tạm gọi là Bảo trì Năng suất toàn diện.

Việc thực hiện phương pháp TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động.

Mục tiêu của phương pháp TPM trong việc bảo trì và vận hành trang thiết bị máy móc:

  • Nâng cao ý thức trách nhiệm và tinh thần doanh nghiệp (High Moral & Business Ownership).
  • Khi vận hành máy móc thiết bị sẽ không bị xảy hao hụt (Zero Waste).
  • Đảm bảo không có sự cố dừng máy (Zero Breakdow).
  • Không để xuất hiện phế phẩm xảy ra (Zero Defect).

Lợi ích của phương pháp TPM

Trường MTC xin đưa ra một số lợi ích của phương pháp TPM mà khi áp dụng vào doanh nghiệp sẽ giúp cải thiện được rất lớn đến hiệu suất và hoạt động của máy mọc.

Lợi ích trực tiếp:

  • Giảm phế phẩm.
  • Giảm hao hụt và chất thải.
  • Tăng năng suất và hiệu suất.
  • Giảm chi phí sản xuất và bảo trì máy móc
  • Giảm tai nạn lao động
  • Giảm tình trạng lưu kho đáng kể
  • Tăng cường lợi nhuận.

Lợi ích gián tiếp:

  • Cải tiến kỹ thuật và kiến thức hướng đến quản lý chất lượng toàn diện TQM
  • Giúp nâng cao sự tự tin và năng lực
  • Làm tăng tính sáng tạo và tinh thần làm việc
  • Cải tiến hiệu quả môi trường làm việc.
  • Giúp tăng khả năng cạnh tranh.
  • Cải thiện được hình ảnh công ty, nhà máy.

Tổng quan về phương pháp TPM - Bảo trì năng suất toàn diện

Phương pháp TPM bao gồm 8 hoạt động chính sau đây

1. Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance): người vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Tự bảo dưỡng giúp người vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp nhất.

2. Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement): ưu tiên tập trung cải tiến những vấn đề có tính quan trọng then chốt trước. Bên cạnh đó khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận.

3. Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance): Tiến hành thực hiện theo phương châm “ phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh lỗi phải dừng máy, tránh các lỗi lặp và làm tăng tuổi thọ máy đồng thời giảm thời gian sửa chữa máy móc và chi phí bảo trì.

4. Quản lý chất lượng (Quality Management): xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục.

5. Quản lý từ đầu (Initial Phase Management): xem xét mọi giai đoạn của sản xuất từ đầu đến cuối và tìm cách cải thiện các điểm yếu ngay từ đầu.

6. Huấn luyện và đào tạo (Training & Education): nếu không có quá trình đào tạo đúng và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả.

7. Hệ thống hỗ trợ (Support Systems): các hoạt động phục vụ cho TPM của các bộ phận sản xuất gián tiếp rất quan trọng… nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất.

8. An toàn và sức khoẻ (Safety & Health): tiến tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn của người vận hành thiết bị.

Tổng quan về phương pháp TPM - Bảo trì năng suất toàn diện

Theo một cách đơn giản nếu ví von TPM là một tòa nhà thì 8 nội dung trong phương pháp này là 8 trụ cột của ngôi nhà đó. Ngôi nhà đó đứng trên móng là nguyên tắc 5S.

Nơi nào có hoạt động thì nơi đó cần sắp xếp, cần phân loại, cần sạch sẽ. Không có hoạt động 5S thì không thể bàn đến việc quản lý và cải tiến. 5S ngăn chặn sự xuống cấp của nhà xưởng, tạo sự thông thoáng cho nơi làm việc, đỡ mất thời gian cho việc tìm kiếm vật tư, hồ sơ cũng như tránh sự nhầm lẫn. Người làm việc cảm thấy thoải mái, làm việc có năng suất cao và tránh được sai sót. Các thiết bị sản xuất hoạt động trong môi trường phù hợp với tiêu chuẩn chất lượng an toàn. Vì vậy 5S chính là nền tảng của năng suất và chất lượng.